Los primeros tres recubrimientos a prueba usaban principalmente adhesivos a base de solventes. De acuerdo con los requisitos de IPC, la mayoría de ellos estaban en el rango de 25-75um. Para hacer frente a con la competencia cada vez más feroz del mercado, básicamente presionamos el recubrimiento más delgado, lo que resultó en que algunos productos perdieran protección a corto plazo. Además, debido al curado incompleto del recubrimiento después de la producción, algunos solventes se evaporaron, provocando la corrosión de las piezas galvanizadas en algunos productos. Además, el país ya ha establecido un límite de COV para recubrimientos industriales. En los últimos dos años, muchas empresas han cambiado al recubrimiento UV y han alcanzado un grosor de película de 80-150um para completar la aplicación del proceso impermeable.

El estado actual de la industria es un proceso contradictorio donde los adhesivos a base de solventes quieren ser gruesos y los adhesivos a base de UV quieren ser delgados. De hecho, según los procesos estándar, la mayoría de los fabricantes ya han cumplido con los requisitos de protección del producto al seleccionar adhesivos basados en cómo medir el rendimiento del producto. Teniendo en cuenta el costo, le explicaremos el método de prueba de la siguiente manera:

1. Rocíe diferentes espesores en la misma placa de prueba IPC,

2. Basado en el entorno de aplicación real del producto, se prueban diferentes espesores para varios indicadores de prueba, y el espesor del proceso y la selección del material se seleccionan de manera integral.

3. Basado en la particularidad del curado UV, se recomienda elegir altos requisitos de curado (longitud de onda, energía, intensidad de luz), y el recubrimiento grueso requiere una mayor intensidad de luz para las lámparas UV.

Finalmente, los materiales UV no son los materiales de última generación, pero sus aplicaciones no son adecuadas para todos los productos. Quizás haya nuevos materiales para reemplazarlos en el futuro, ¡y esperaremos y veremos!